TPM打造完美的“閉環(huán)管理”

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通過它，廠領導可以準確及時地了解企業(yè)采購、銷售、庫存、生產、財務等部門的運行情況，對市場的變化及時采取措施，增強企業(yè)在激烈競爭中的應變能力，同時還縮短了問題反饋周期，使各個部門的管理目標更加明確，逐步發(fā)展實現了“可量化”的管理目標；這也實現了財務業(yè)務無縫連接，高度一體化，將企業(yè)相對獨立的業(yè)務、業(yè)務信息、財務數據高度共享。

TPM設備大修理概述

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同一臺設備由于各組成部分的耐久性及使用條件不同，在使用一定時間后，有的零部件已經磨損，要求修復或更換；另一些零部件還可以長時間正常工作直到必須修理時為止。此外，還有些零部件在整個設備使用期間內，并不需要修理和更換。所以對整個設備的零部件來說，這種有形磨損是不均衡的。在任何條件下，機器制造者都不可能制造出各個組成部分的壽命期限完全一樣的機器。通常，在設備的實物構成中總有一部分是相對耐久的（例如機座、床身等），而另外的部分則易于損壞。

TPM設備大修理的經濟評價

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設備平均壽命期滿前所必須的維修費用總額可能是個相當可觀的數字，有時可能超過設備原值的若干倍。同時，這個費用總額又隨規(guī)定的平均壽命期而變化，平均壽命期規(guī)定的越長，維修費用越高。因此，為了更合理地使用設備，我們必須研究維修的經濟性。由于日常維護，中小修理所發(fā)生的費用相對較少，因此應該把注意力放在大修理上。 　　

TPM設備點檢到底是什么？

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他機類比點檢可以平衡上述矛盾，什么是它機類比點檢？點檢或者維修人員對于點檢中反饋過來具有共性的問題，類似的設備或總成，類似的機械、電子結構進行檢查，發(fā)現其規(guī)律性的問題，甚至找出一些來自設備設計、制造、安裝、調試以及原材料缺陷等固有故障，通過不拘泥于原有結構的小技術改造和立足于根除故障的主動維修來加以解決。它機類比點檢是一種鼓勵主動思考，通過類比來發(fā)現問題的點檢新概念。

TPM維修策略分析

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電子、電氣部分主要是因為元器件的老化不良、接觸不良、接地不當、電路電壓等因素造成，需要通過時效、檢查接線、接地狀況和電壓參數來找出問題加以解決。在設備初始故障期，主要采用的維修策略是檢查、記錄、原因分析和調整。設備的初始故障期是從設備安裝投入使用之后到性能穩(wěn)定為止，短則幾個月，長達一、兩年，和設備的工作負荷相關。

TPM施工現場機械設備管理

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TPM培訓公司總結機械設備的管理是一個復雜的綜合性課題，除了把好管、用、養(yǎng)、修關之外，還必須做到領導重視，各級機械管理人員、機械操作人員、維修人員及相關配合人員之間責任明確，做到有章可循、有據可查、記錄清晰、有人操作、有人監(jiān)督。

如何進行有效的TPM設備生產管理

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說到TPM設備管理，企業(yè)管理者都會很熟悉，但具體做法是否全面，是否有條理，企業(yè)管理者就會覺得有些不明白了。TPM設備管理，生產管理企業(yè)不可錯過。到底什么是TPM設備管理？如何進行有效設備的生產管理？下面新益為管理5S管理機構對此提出自己的看法：

TPM做好設備管理的十五個錦囊

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如何做好設備管理是企業(yè)設備管理人十分頭疼的問題，在企業(yè)，做好設備管理工作對企業(yè)而言，是重之又重的環(huán)節(jié)，所以TPM設備管理專家認為做好以下設備工作是不可缺少的：

TPM設備管理：設備人維修經驗分享

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設備人做設備維修需要注意哪些方面的內容？設備維修實施的時候需要做到哪些方面的修養(yǎng)？下面就讓TPM咨詢專家來講講設備維修的經驗：

解決現場問題的利器--TPM

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TPM以建立追求生產系統(tǒng)效率化極限(總合的效率化)的企業(yè)體質為目標。在現場所構筑的生產系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對象，追求零故障，零不良，零災害，防止所有損失于未然。由生產部門開始，而后跨越開發(fā)，營業(yè)，管理，采購等部門。經營者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復小團隊的方式不斷活動，達成一切零損失。

TPM管理的OPL單點教材使用指南

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TPM管理的OPL單點教材使用指南由TPM咨詢公司整理：

TPM設備維修作業(yè)管理制度

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規(guī)范維修作業(yè)人員的維修行為和作業(yè)要求，提高維修作業(yè)質量和工作效率，降低設備故障，提高設備完好率。

TPM液壓系統(tǒng)泄漏原因及解決措施

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液壓系統(tǒng)中，泄漏影響產品的質量，是必須要考慮的問題。例如液壓缸，嚴重的泄漏不僅會使設備周圍的環(huán)境受到污染，還會導致液壓缸工作腔的壓力降低，使液壓缸無法正常工作。采取比較先進的方法，有效地防止泄漏，使液壓系統(tǒng)實現“零泄漏”是液壓行業(yè)多年來始終追求的目標。

某工業(yè)研究院TPM設備管理活動討論

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全面生產維修TPM（Total Productive Maintenance）是日本于20世紀70年代提出的一種新的管理理念和方法。TPM的對象主要針對設備，是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系。通過TPM管理活動的開展，可以有效地提高設備的生產效率，優(yōu)化維修資源的配置，降低生產成本，日產、豐田、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉等許多世界知名企業(yè)，都先后建立了TPM管理系統(tǒng)，并取得了很好的成效。

TPM供給側改革之設備管理的思考

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習近平總書記提出了供給側結構性改革的概念，作為企業(yè)常規(guī)的設備管理在供給側結構性改革中是否需要改革？如何改革？結合設備管理存在的結構性問題，TPM咨詢公司談一下在供給側結構性改革的概念下設備管理結構改革的思考：

實施TPM的實際操作應該注意什么問題

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TPM包括整個組織、部門、流程、團隊、項目等多方面的內容。但是我們在調查中發(fā)現，BPM（企業(yè)績效管理）就像一個怪圈，一方面被描繪成許多管理者的圣經，被熱情地宣揚和傳頌；另一方面又被執(zhí)行層拋棄和回避，視為“雞肋”。問題出在什么地方呢？我們在實施TPM應該要注意什么問題呢？

通過培訓tpm如何去執(zhí)行和管理設備

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以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。

TPM導入前車間設備通常存在哪些問題

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企業(yè)生產車間導入TPM管理活動之前，很多的設備可能就沒有真正意義上進行管理維修，有些只是等到出現問題后在進行相應的維修。有些即使有相應的維護，但是沒有形成相應的體系，所以企業(yè)在推行TPM培訓之前，應對企業(yè)現場進行相應的了解，只有這樣才能設計出切合企業(yè)實際情況的TPM管理方案。

TPM管理六源

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TPM管理，即全員生產維修，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。以下是TPM管理中可能會出現的六大問題來源。

TPM汽車潤滑清洗作用

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汽車就像人一樣，如果說燃料是發(fā)動機的糧食，那么潤滑油就應該是發(fā)動機的血液。一說到保養(yǎng)，很多車主都會振振有詞地說：“我知道，不就是換機油、換三濾嗎？”"5000km／次換機油換三濾"已被絕大部分車主認同。可正因這樣，一般車主認為，只要平時按這種方式保養(yǎng)，車就不會出問題，一旦出現故障，就是制造廠或維修站的責任。