TPM現(xiàn)場管理就看這三板斧

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM現(xiàn)場管理就是指用科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)和方法對生產(chǎn)現(xiàn)場各生產(chǎn)要素進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測，使其處于良好的結(jié)合狀態(tài)，達到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的。

啤酒廠TPM設(shè)備管理應(yīng)用

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1、TPM概念 KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；（2）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進行校正作業(yè)；

TPM如何幫助化工企業(yè)做好基礎(chǔ)管理

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：中國是全世界制造的大本營，各式各樣的產(chǎn)業(yè)在中國蓬勃發(fā)展，制造業(yè)最注重的就是基層管理建設(shè)。然而企業(yè)這些年來也面臨生產(chǎn)設(shè)備經(jīng)常故障的問題，對這個問題困擾最深的莫過于連續(xù)型生產(chǎn)的產(chǎn)業(yè)了，如化工、制藥、發(fā)電廠等產(chǎn)業(yè)，因此以下我們就以TPM如何幫助化工行業(yè)實施的實際案例，做一個詳細分析說明。

TPM活動階段性總結(jié)感想

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：在集團未推出TPM活動前，我雖然對此有所了解，解讀接觸過，但是理解得不夠深入。自從2019年開始，集團公司大力倡導(dǎo)精益管理和降本增效，通過老師的培訓(xùn)，集團公司一煉鋼廠相關(guān)部室積極組織實施理論與實際相結(jié)合，不斷推廣TPM活動。而我做為參與者，在這個過程中，通過公司組織的TPM推行實務(wù)培訓(xùn)，對TPM的理念和在推行過程中的困難點有了更進一步的了解。

TPM設(shè)備管理解決成本大問題的七大方法

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：設(shè)備管理的范圍及內(nèi)容涵蓋豐富，包括設(shè)備從規(guī)劃、設(shè)計、制造、選型、購置、安裝、使用、維修、改造、報廢直至更新的全過程科學(xué)管理。所有這些設(shè)備管理內(nèi)容都與設(shè)備成本相關(guān)聯(lián)。

鋼鐵企業(yè)推行TPM管理模式的研究

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：設(shè)備是鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的物質(zhì)基礎(chǔ)，是使產(chǎn)品滿足客戶需求的依托。因此，做好設(shè)備管理可以提升企業(yè)的整體效率。推行全員生產(chǎn)維修（TPM）理念可從根本上改變舊的設(shè)備管理模式，解決私營企業(yè)中存在的點檢定修制度不明確、執(zhí)行不規(guī)范、崗位操作人員不管點檢，重檢修、輕點檢的問題；備品備件計劃、采購、倉儲、檢修不能有效銜接等問題。通過實施TPM的管理模式，充分提高了設(shè)備使用率，實現(xiàn)了私營企業(yè)對設(shè)備管理的事前預(yù)防和控制，發(fā)揮了全效率、全系統(tǒng)、全員參與的管理特色。

為啥我們企業(yè)的TPM似是而非

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理主要起源于20世紀(jì)50年代美國的PM（預(yù)防為主），20世紀(jì)60年代成形于日本，到20世紀(jì)世紀(jì)90年代在我國被廣泛應(yīng)用。

現(xiàn)場從業(yè)人員TPM實務(wù)

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一、何謂TPM？KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：我們的現(xiàn)場，是藉由設(shè)備和過邊裝置來制造產(chǎn)品，以獲得利益。因此，從業(yè)人員的工作是：確保產(chǎn)品的使用者在必要時獲得所需的數(shù)量，并保證所有的產(chǎn)品在出貨時都是良品（數(shù)量、交期和品質(zhì)）。若以這樣的心態(tài)再來看我們自己的現(xiàn)場時，便能發(fā)現(xiàn)某些成果為何無法達成。

TPM管理模式在日本施工企業(yè)的應(yīng)用探討

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的縮寫，即全員生產(chǎn)維修，也稱全員設(shè)備管理。TPM是日本施工企業(yè)中廣為應(yīng)用的一種比較完整的設(shè)備管理制度。

日本戰(zhàn)后TPM及維修體系的進步

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1、戰(zhàn)后日本設(shè)備管理的發(fā)展進程 KTPM新益為TPM咨詢公司概述：戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全面生產(chǎn)維護階段。

TPM設(shè)備點檢管理具體內(nèi)容

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM設(shè)備點檢就是對機器設(shè)備以及場所進行的定期和不定期的檢查、5S管理、加油、維護等工作，其目的在于防事故于未然，通過對設(shè)備進行預(yù)防性檢查，可查明事故原因，提出消除故障的措施，保持設(shè)備性能的高度穩(wěn)定，延長設(shè)備零部件使用壽命，提高設(shè)備效率。

日本TPM管理制度

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：上世紀(jì)80年代，日本的產(chǎn)品在全球市場上所向披靡，迅速趕超歐美，在不少領(lǐng)域雄踞世界競爭力排名第一的寶座。日本經(jīng)濟的崛起與其推行的日本式全面質(zhì)量管理有很大的關(guān)系，也為后面的TPM管理打下了堅實的基礎(chǔ)。

TPM應(yīng)遵循怎樣的推進方式

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：解決企業(yè)難題TPM應(yīng)遵循怎樣的推進方式和套路？（1）問題的提出 通過TPM培訓(xùn)和咨詢，到底要能給企業(yè)帶來什么？企業(yè)如何才能選擇到符合預(yù)期咨詢服務(wù)質(zhì)量的合作伙伴？任何咨詢服務(wù)當(dāng)然是要解決企業(yè)面臨的困惑和問題，作為以設(shè)備人機系統(tǒng)精細化管理為主線的管理體系，TPM當(dāng)然致力于解決企業(yè)現(xiàn)場和設(shè)備管理方面（領(lǐng)域）面臨的困惑和問題。

TPM的自主維護和自主管理

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：兩個AM（Autonomous Management & Autonomous Maintenance）——TPM自主管理和TPM自主維護是TPM的靈魂。所謂TPM自主管理，小到個體員工自覺、自律、主動、積極的現(xiàn)場改善和創(chuàng)造性工作，大到自然班組、工段、車間的自主團隊活動和自我管理。

TPM設(shè)備操作管理

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：“安全”一直是企業(yè)生產(chǎn)的關(guān)注重點，因為一旦發(fā)生安全事故，企業(yè)都會產(chǎn)生或多或少的損失，而且影響生產(chǎn)進程。然而在安全事故發(fā)生的類型中，由于設(shè)備操作不正確而導(dǎo)致的案例那是相當(dāng)多，所以設(shè)備操作管理是TPM重點內(nèi)容之一。

設(shè)備密集型行業(yè)TPM推行方法

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：在國際競爭日趨激烈的背景下，企業(yè)開始尋求各種方法應(yīng)對競爭。而TPM活動的出現(xiàn)，剛好符合設(shè)備密集工業(yè)的強烈需求。對設(shè)備密集工業(yè)來說，整合全體從業(yè)人員形成巨大的力量來實現(xiàn)企業(yè)狀況革新正是TPM的魅力所在。

“七大法寶”讓你如何實施TPM

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻譯為“全面生產(chǎn)保養(yǎng)”，是一種以設(shè)備為中心展開效率化改善的制造管理技術(shù)，與全面品質(zhì)管理（Total Quality Management，TQM）、精益生產(chǎn)（Lean Production）并稱為世界級三大制造管理技術(shù)。

TPM設(shè)備潤滑作用及效果

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：國際權(quán)威機構(gòu)測算，世界能源的30%-50%消耗于摩擦磨損，潤滑不良造成的材料磨損占60%以上，而且50%以上的機械裝備惡性事故大都源于潤滑失效造成的過度磨損。所以，企業(yè)做好TPM設(shè)備潤滑管理可有效減少摩擦或磨損，降低運行成本，提高經(jīng)濟效益。

TPM管理的有效運用

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：日本最近在TPM的改善范疇里，有關(guān)自主保養(yǎng)、個別改善的進步非常驚人?！改恳暪芾怼?、「機器設(shè)計改善」、「發(fā)生源對策」、「少人化」、「作業(yè)改善」，甚至「工廠全體的損失分析」等，其水準(zhǔn)都是以前的TPM活動所不能比擬的。

TPM設(shè)備維修人員培訓(xùn)

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：設(shè)備在使用過程中，隨著零部件磨損程度的逐漸增大，設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)將逐漸劣化，以致設(shè)備的功能和精度難以滿足產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量要求，甚至發(fā)生故障。為了減少設(shè)備故障帶來的不良后果，應(yīng)該在日常工作中對設(shè)備維修人員進行TPM培訓(xùn)。