KTPM新益為TPM設備管理咨詢公司概述：縱觀世界各地的工廠，工廠的現(xiàn)場千差萬別，好的現(xiàn)場幾乎一致，設備設施維護到極致，缺陷被及時消除，但維護到極致的方法卻不盡相同。

　　TPM運行本質(zhì)

　　一、在“設備零故障運行”方面

　　1、零故障跳出傳統(tǒng)的思維模式思考，實踐證明它是一個可行的好目標。

　　2、隨著設備制造精度與智能化水平的大幅提升，我們應根據(jù)當下的環(huán)境重新策劃技術(shù)手段和職責分配，策劃設備運行維護的技術(shù)手段，策劃設備運行維護的過程及職責分配。

　　二、TPM在中國如何具體落地？　——【TPS管理方法與TPM的融合運用】

　　TPS管理（生產(chǎn)）方式 TPS—TOYOTA Production System 即豐田生產(chǎn)方式。它是豐田汽車的創(chuàng)業(yè)者-豐田喜一郎先生倡導的“制造產(chǎn)品”的基本原理。 豐田生產(chǎn)方式是所謂多種少量生產(chǎn)日本特有的市場需求產(chǎn)生的方式。從高度成長期的大量生產(chǎn)到多種少量生產(chǎn)的變化，徹底的排除浪費，提高生產(chǎn)效率使成本具有競爭力。例如為提高生產(chǎn)性，不是1人只能做1種作業(yè)而是多技能多工位省人化為重點。

　　根據(jù)經(jīng)驗引進TPM管理是對的，早引進早受益，但就其中TPM如何落地，不能“機械性落地”，而應“情景式落地”。

　　所謂“情景式落地”就是回到TPM產(chǎn)生、發(fā)展和應用的歷史狀態(tài)中去理解這一管理思想體系和一系列管理方法，再根據(jù)企業(yè)產(chǎn)線、產(chǎn)品、員工結(jié)構(gòu)、員工知識狀態(tài)和流動性等因素，科學合理地策劃與實施具有自身企業(yè)特色的TPM。

　　TPM在中國的一些企業(yè)實施十幾年了，國內(nèi)有許多管理咨詢公司在幫助企業(yè)推動TPM，取得了一些成果，特別是“重視現(xiàn)場與重視改善”方面。“三現(xiàn)主義”與“持續(xù)改善”被普遍接受。

　　TPM就是全員生產(chǎn)維護，不能用 “日本式”“美國式”“中國式”這種分類方法；應創(chuàng)造“與技術(shù)和人文環(huán)境”相適應的具有時代適應性的TPM。

　　TPM“三現(xiàn)主義與持續(xù)改善”的價值觀具有普適性，但其“八大支柱”卻不一定適合所有企業(yè)。八大支柱涉及到職責分工，不同行業(yè)及不同員工特質(zhì)的企業(yè)，采取相同的職責分配方式，難免出問題，這也是TPM水土不服的主要原因。

　　三、“設備零故障運行”的具體操作

　　設備零故障運行管理模型由“零故障目標、設備運行維護的三個活動（基礎管理——運行點檢與維護——檢修作業(yè)）構(gòu)成業(yè)務過程以及管理過程”三個部分構(gòu)成。

　　目標：任何過程是由目標驅(qū)動的，先有目標，再去策劃實現(xiàn)目標的工藝（業(yè)務）路徑與方法，接下來再去策劃用什么樣的管理流程和職責分配去落實。為此，目標是前提，目標應具有挑戰(zhàn)性，為戰(zhàn)略服務，目標應可測量，可分解。

　　零故障運行目標，可以按工廠、車間、班組分解，這是縱向維度，還應進行橫向維度分解，即按設備維護的專業(yè)，使用專業(yè)，后勤支持專業(yè)進行分解。其中維護專業(yè)我們還可以按電儀和機械再拆分，這樣，其量化與測量，以及分解就變得可行、易行。

　　業(yè)務過程與管理過程：非常多的企業(yè)，沒有將設備運行管理流程模塊化，這就增加了工程師、作業(yè)人員、維護人員的工作難度。

　　當我們按“基礎管理（支持過程）”——運行點檢與運行維護（主要過程）——檢修作業(yè)（包含在線消缺和停線消缺）進行策劃時，書讀得多一點的人員，具有本科以上文化程度人員，我們讓他負責“基礎管理”，支持與服務“運行點檢與維護、檢修作業(yè)”兩個過程。讀書人不喜歡做現(xiàn)場，就讓他以文案、圖紙和管理過程為主責；后面兩個過程讓經(jīng)驗豐富的老師傅帶徒弟的方式，形成維護組或檢修組。

　　這樣，新人易上手，老師傅也有成就感，形成人才梯隊。

　　所以，業(yè)務過程與管理過程的策劃非常重要。業(yè)務過程我們用安全作業(yè)規(guī)程和SOP（作業(yè)指導書）進行定義，管理過程我們用程序文件和職位說明書進行定義，這樣作業(yè)，就是ISO9000標準化所推行的過程方法。

　　不過，在這里，我要強調(diào)體系與標準化的重要性，我們需要對體系有清晰的理解。

　　所謂體系，就是“體系=框架+細節(jié)量化”，其中細節(jié)量化的方法可能是圖片、圖表、文字、視頻等表現(xiàn)形式為SOP、程序文件、手冊等，這些就是“標準”，體系由標準組成。寫好用的標準，是需要掌握的，它能幫助我們將模型具體化，變成一個又一個的程序文件與作業(yè)標準。

　　四、如何有效識別設備故障？

　　設備出現(xiàn)故障是有規(guī)律的，有兩點可供參考：

　　1、設備故障形成的機理。

　　故障有自然劣化與人為劣化兩種情形。自然劣化的規(guī)律是：劣化造成微缺陷——發(fā)展成中缺陷——發(fā)展成大缺陷——故障發(fā)生。從微缺陷到故障發(fā)生前我們有充足的時間對設備運行進行健康診斷，這就是主過程“運行點檢與維護”所突出的“故障預警”。

　　2、點檢的方法應與時俱進。

　　“互聯(lián)網(wǎng)+”的智能手段，被越來越多的企業(yè)開發(fā)與應用，效果很好。人為劣化是人為作業(yè)與保養(yǎng)違章或失誤，造成設備突發(fā)故障，這方面只能提前做預案來預防，并通過導入智能化、傻瓜化等防呆措施，實現(xiàn)更有效的控制。

　　3、如何正確引導及約束操作手？

　　人為原因造成設備突發(fā)故障，打亂了正常計劃，讓工作陷入被動，因此，正確引導及約束操作手顯得十分重要。

　　五、對人為原因造成設備突發(fā)故障的現(xiàn)場規(guī)則

　　1、建立或完善SOP，好用的或員工愿意用的SOP十分重要，編寫時，優(yōu)先歸序，不能歸序的就歸類，優(yōu)先圖片顯示；其次圖表結(jié)合，盡量少用文字，不要考核員工理解力。

　　2、高度目視化，不要考驗員工記憶力。

　　3、防呆，不要讓員工“咬牙”工作。

　　設備如人，設備如果維護得好，也不會出現(xiàn)故障。我們要反思故障的產(chǎn)生原因，采取措施以進行預防為主。而在設備使用過程中，實現(xiàn)設備的零故障，是維修技術(shù)人員追求的目標。

　　設備維修與治病救人一樣，需要以預防為主，善于治“未病”，應做好設備的維護工作，避免出現(xiàn)故障，實現(xiàn)設備的零故障，零故障是維修從業(yè)人員追求的最高境界。

　　設備的零故障不是說設備不出現(xiàn)故障，而是指設備在生產(chǎn)時間內(nèi)不出現(xiàn)故障，而維修技術(shù)人員通過技術(shù)手段在非生產(chǎn)時間將設備的故障消除在萌芽狀態(tài)。如飛機在飛行過程中就不能出現(xiàn)故障；又如關鍵生產(chǎn)線，因故障長時間停產(chǎn)，將會造成巨大的損失。因此，對于這類設備，就需在非生產(chǎn)時間對其進行檢修，排除故障隱患，確保零故障。

　　六、要達到設備零故障，可從以下5個方面努力：

　　1、找出潛在的故障，加以解決

　　找出設備的潛在故障，需要有精通設備的技術(shù)人員，知道設備什么時候、什么部位會出現(xiàn)問題。如某廠有20組設備，都達到10年使用壽命，其中3組設備某個部位的軸承出現(xiàn)了損壞，那么就可以判斷出其他17組設備該部位的軸承已達到使用年限，需提前更換，將該潛在故障消除。

　　2、通過培訓，提高操作人員、維修人員的素質(zhì)，提高人的可靠性，減少人的失誤造成的故障

　　3、改善設計，從源頭控制故障的產(chǎn)生

　　有些故障可以通過改進設計來達到根除的效果，對這類故障進行分析總結(jié)，提出解決的辦法，采取合理的措施，從源頭上進行控制，可達到免維護的效果。

　　4、加強預防維修

　　加強對設備進行點檢，通過點檢提前發(fā)現(xiàn)設備的潛在故障，如定期對設備箱體內(nèi)傳動系統(tǒng)進行點檢，當發(fā)現(xiàn)有螺釘、螺母松動的現(xiàn)象，就可提前采取措施，將設備隱患消除在萌芽狀態(tài)。采用先進的技術(shù)手段對設備的狀態(tài)進行監(jiān)測，針對設備的劣化程度，在故障發(fā)生前，適時地進行預防維修，排除故障隱患，恢復設備的精度。

　　5、通過改善管理，提高設備維護水平

　　設備管理的核心是以實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營目標為目的，提高設備綜合效率，追求壽命周期費用經(jīng)濟性。根據(jù)企業(yè)設備的特點，制訂符合企業(yè)實際的設備管理制度，來提高企業(yè)的設備維護水平。如針對不同的設備，采用事后維修模式還是預防維修模式，或者制訂符合企業(yè)實際的點檢模式等。