KTPM新益為TPM咨詢公司概述：1971年，日本維修工程師協(xié)會(JIPE)對TPM下的定義是：

　　1)以達到設(shè)備綜合效率最高為目標；

　　2)確立以設(shè)備一生為對象的全系統(tǒng)的預防維修；

　　3)涉及設(shè)備的計劃部門、使用部門、維修部門等所有部門；

　　4)從領(lǐng)導者到第一線職工全體參加；

　　5)通過小組自主活動推進預防維修。

　　TPM歷史狀況

　　1.從以上定義來看，TPM具有以下特點：

　?、偃狮D―追求設(shè)備的經(jīng)濟性。TPM的目標是使設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)，能夠最有效地開動，消除因突發(fā)故障引起的停機損失，或者因設(shè)備運行速度降低、精度下降而產(chǎn)生的廢品，從而獲得最高的設(shè)備輸出，同時使設(shè)備支出的壽命周期費用最節(jié)省。也就是說，要把設(shè)備當作經(jīng)濟運營的單元實體進行管理，用較少的費用(輸入)獲得較大的效果(產(chǎn)出)，達到費用與效果比值的優(yōu)化。

　?、谌到y(tǒng)――包括設(shè)備設(shè)計制造階段的維修預防，設(shè)備投入使用后的預防維修、改善維修，也就是對設(shè)備的一生進行全過程管理。

　?、廴珕T參加――設(shè)備管理不僅涉及設(shè)備管理和維修部門，也涉及計劃、使用等所有部門。設(shè)備管理不僅與維修人員有關(guān)，從企業(yè)領(lǐng)導到一線職工全體都要參加，尤其是操作者的自主維修更為重要。

　　2.全員生產(chǎn)維修的基本思路與綜合效率

　　①全員生產(chǎn)維修的基本思路：TPM的基本思路在于通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大限度地提高設(shè)備的綜合效率，實現(xiàn)企業(yè)的最佳經(jīng)濟效益。

　　②提高設(shè)備效率的含義：提高設(shè)備效率是指從時間和質(zhì)量兩個方面來掌握設(shè)備的狀態(tài)，增加能夠創(chuàng)造價值的時間和提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　提高設(shè)備效率的主要途徑有：1)從時間方面看，增加設(shè)備的開動時間；2)從質(zhì)量方面看，增加單位時間內(nèi)的產(chǎn)量以及通過減少廢品來增加合格品的數(shù)量。

　　提高設(shè)備效率的最終目的，就是要充分發(fā)揮和保持設(shè)備的固有能力，也就是維持人和機器的最佳狀態(tài)――極限狀態(tài)。這里所說的極限狀態(tài)是指達到最大限度的狀態(tài)。追求設(shè)備的“零缺陷、零故障、零事故”和“使廢次品為零”的目標，就是要及時發(fā)現(xiàn)和消除設(shè)備事故隱患，充分發(fā)揮設(shè)備效能，使設(shè)備資源實現(xiàn)最佳經(jīng)濟效益。

　?、塾绊懺O(shè)備效率的六大損失：

　?。凉收蠐p失，是指由于突發(fā)性故障或慢性故障所造成的損失，它既有時間損失(產(chǎn)量減少)，也有產(chǎn)品數(shù)量的損失(發(fā)生廢次品)。

　　B作業(yè)調(diào)整損失，是指由于工裝、模具更換調(diào)整而帶來的損失。

　　C小故障停機損失，是指由于短時間的小毛病所造成的設(shè)備停機或“空轉(zhuǎn)”狀態(tài)帶來的損失。

　　D速度降低損失，是指設(shè)備的設(shè)計速度和實際運行速度之差所造成的損失。

　　E工序能力不良的損失，是指由于加工過程中的缺陷發(fā)生廢次品及其返修所造成的損失。

　　F調(diào)試產(chǎn)生的損失，是指從開始生產(chǎn)到產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)這一段時間所發(fā)生的損失。為了提高設(shè)備效率，TPM通過堅持開展操作者自主維修來徹底消除六大損失。

　　④綜合效率的計算：日本的TPM綜合效率規(guī)定為時間開動率、性能開動率與合格品率三者的乘積。即：

　　設(shè)備綜合效率＝時間開動率×性能開動率×合格品率

　　TPM考核綜合效率不僅重視設(shè)備的實際開動時間，同時也重視產(chǎn)品的加工質(zhì)量。這樣處理更為切合企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的實際需要，要求也更加嚴格。在日本的TPM活動中，希望企業(yè)的設(shè)備開動率＞95％，性能開動率＞90％，合格率＞90％，這時，設(shè)備綜合效率才能達到85％。

　　3.全員生產(chǎn)維修的主要做法

　　①自主維修(PM小組活動)。日本學者中島清一把“操作者的自主維修(小組活動)”看作是“TPM最大的特點”。TPM從上到下向全體人員灌輸“自己的設(shè)備由自己管”的思想，使每個操作人員掌握能夠自主維修的技能，并且采取了開展PM小組活動這種組織形式。

　　PM小組建立在生產(chǎn)第一線，按生產(chǎn)組織編組。一般由生產(chǎn)班組長兼任組長。班組人多則可細分為3～10人一組，民主選舉小組長。每周一次例會，每月可占用2小時工作時間。小組活動一般選擇有利于完成企業(yè)年度目標的課題，活動開展好的有獎，獎金用來作為小組活動的基金。除了生產(chǎn)第一線的PM小組外，車間、部門、公司各級都應設(shè)有推進TPM的委員會或領(lǐng)導小組。各級負責人也是上一級領(lǐng)導小組的成員，形成多層次銜接的結(jié)構(gòu)，起到上下連接的作用，使縱向和橫向的信息得到充分交流。

　　PM小組活動的主要內(nèi)容有：1)根據(jù)上級的PM方針，制定小組的工作目標。2)開展5S活動。3)填寫點檢記錄，根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析設(shè)備的實際技術(shù)狀況。4)為提高設(shè)備生產(chǎn)效率，減少六大損失，分析故障原因，研究改進對策。5)組織教育培訓，提高成員技能。6)檢查小組目標完成情況，進行成果評價。

　?、?S活動。開展5S活動是日本TPM自主維修中的一項重要內(nèi)容。“5S”是指整理、整頓、清潔、清掃和素養(yǎng)。由于這五個詞的日文讀音羅馬拼音字母的第一個都是S，所以稱為“5S”活動。5S的具體含義是：

　　A整理——把紊亂的東西收拾好，不用的東西清除掉。

　　B整頓――把物品分類整齊存放，需用的時候能夠馬上拿到手。

　　C清掃――及時打掃，不讓塵土、油污、雜物存留。

　　D清潔――經(jīng)常保持機器設(shè)備和操作現(xiàn)場的清潔衛(wèi)生，使粉塵、煙霧、廢液等充分排出。

　　E素養(yǎng)――有良好的舉止作風，講禮貌、守紀律；決定了的事情一定要遵守。前4個S要靠第5個S來保證和提高。如果企業(yè)上下人人都能執(zhí)行“決定了的事一定要遵守”這一準則，設(shè)備的操作規(guī)程、安全規(guī)程、產(chǎn)品質(zhì)量標準、交貨期等都能認真履行，企業(yè)就必定能夠?qū)崿F(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗和安全。

　　③點檢。開展點檢是TPM自主維修中的另一項重要內(nèi)容。所謂點檢，是指按照一定的標準，對設(shè)備的規(guī)定部位進行檢測，使設(shè)備的異常狀態(tài)和劣化能夠早期發(fā)現(xiàn)。設(shè)備點檢一般分為日常點檢和定期點檢等。

　　日常點檢檢查周期多為每天、每周，一般都在一個月以內(nèi)。主要由操作人員負責，以人體五官感覺為主，實施點檢的主要依據(jù)是點檢卡片。定期點檢，檢查周期一般在一周或一個月以上，主要由專業(yè)或維修人員負責，依靠人體五官和專門儀器檢查，定期點檢卡一般由設(shè)備技術(shù)人員編制。

　　由上述分析可知，日本TPM重視預防維修，并強調(diào)操作人員的積極參與。根據(jù)日本的經(jīng)驗，

　　60％～80％的故障可以通過點檢早期發(fā)現(xiàn)。日本還把設(shè)備的預防維修與人體的預防醫(yī)療加以對比，認為設(shè)備管理相當于“設(shè)備健康”的管理。人體的預防醫(yī)療有日常預防、健康檢查、早期治療等環(huán)節(jié)，設(shè)備的預防維修也有日常維護、定期檢查和預防修理等措施。人的健康首先應該由自己來關(guān)心，設(shè)備的“健康”也必須由使用設(shè)備的人員來關(guān)心。通過操作工人的清掃、加油、調(diào)整與日常檢查以及專職維修人員(設(shè)備醫(yī)生)的定期檢查(健康檢查)、預防修理(早期治療)，就可以延緩劣化、減少故障，提高設(shè)備效率，延長設(shè)備的使用壽命。

　?、芫植扛纳?。設(shè)備故障的類型很多，既有規(guī)律性故障，也有無規(guī)律的突發(fā)故障。因此，單靠實行預防修理還不能完全消滅故障，故TPM十分重視對設(shè)備進行局部改善。所謂局部改善，是指對現(xiàn)有設(shè)備局部地改進設(shè)計和改造零部件，以改善設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)，更好地滿足生產(chǎn)需要。

　　局部改善有兩種類型。一是群眾性的局部改善活動，它與操作工人的自主維修緊密結(jié)合，由操作工人組成的PM小組針對設(shè)備的一般缺陷列出課題、分析研究，提出合理化建議。然后，自己動手逐個解決諸如漏油、點檢不便、不安全、工具與零件存放不便等缺陷。工廠把合理化建議實現(xiàn)的建樹作為評估各單位TPM開展效果的重要指標。二是對于設(shè)計制造上較大的后遺癥或重點設(shè)備上的問題，由設(shè)備管理部門、維修部門、生產(chǎn)現(xiàn)場人員組成設(shè)計小組，針對問題花大力氣改進設(shè)計、消除缺陷，達到要求的技術(shù)狀況。