淺談經(jīng)典TPM設(shè)備管理模式
來源/作者: TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間:2018-12-21 丨 瀏覽次數(shù):
一、引言:
在企業(yè)競爭日益激烈的今天,現(xiàn)代設(shè)備已越來越復(fù)雜化和精密化,逐步采用lPLC(可編程控制器)自動控制,實行流水線作業(yè)。從原材料輸入到成品輸出須經(jīng)過幾十道工序幾千個控制點,中間的任何一個點故障將可能影響幾百噸甚至上千噸產(chǎn)品的各項指標,也可能導(dǎo)致整個工廠停產(chǎn),造成較大的產(chǎn)量損失和質(zhì)量事故。因此,作為目前較為成功的設(shè)備管理模式的典范——TPM(全員生產(chǎn)維護),應(yīng)該在各企業(yè)進行推廣應(yīng)用。
TPM自主保全活動體系
二、TPM概況:
TPM(Total Productive Maintenance)即全員生產(chǎn)維護,是日本在學(xué)習(xí)美國生產(chǎn)維修(PM)和英國設(shè)備綜合管理的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。早期的TPM,主要集中表現(xiàn)在減少設(shè)備故障、提高利用率上。如今的TPM朝著全面提高綜合效率轉(zhuǎn)化。TPM的過程同時也是ISO貫標的過程,是ISO的深化和細化,也就是TQM(全面質(zhì)量管理)。可以說,TPM既是生產(chǎn)能力的維護系統(tǒng),也是生產(chǎn)秩序和工藝流程的優(yōu)化和管理系統(tǒng)。
三、推行TPM的切入點——“設(shè)備基礎(chǔ)管理規(guī)范化”
TPM不是一個單純的或孤立的“概念”,它貫穿于整個生產(chǎn)管理過程中,它同TQM(全員質(zhì)量管理)JIT(及時化生產(chǎn))等一起,為完成企業(yè)的最終目標而服務(wù)。因此,開展“TPM”必須始終圍繞“環(huán)保、質(zhì)量、安全、生產(chǎn)”這個主線,緊緊把握“以人為本”的管理思想,注重開展活動的“全員性”,并用系統(tǒng)的觀點,全面地分析存在的問題,以及活動開展的著眼點、步驟、計劃和標準。經(jīng)過了各種體系認證的生產(chǎn)企業(yè)已深深地體會到“管理規(guī)范化”的重要性:有了規(guī)范,才能使管理者進行科學(xué)策劃,減少不必要的損失;有了規(guī)范,企業(yè)的員工才能有“法”可依,我們才有可能建立一個完善的檢查評估體系,真正做到PDCA閉環(huán)管理,最終達到TPM的最終目的----“提高設(shè)備的綜合效率”。
具體實施方案如下:
1、建立、健全設(shè)備管理檔案及設(shè)備故障履歷
“好腦筋不如爛筆頭”,建立、健全、完善的檔案體系是設(shè)備管理不可缺少的重要環(huán)節(jié)。我們不僅從中了解設(shè)備的使用性能,掌握操作要領(lǐng),而且能夠?qū)嵤┯嗅槍π缘木哂衅涮厣木S護和檢修方案,充分發(fā)揮潛能。
“知己知彼,方能百戰(zhàn)不殆”。認真記錄設(shè)備的性能指標,詳實記錄各種備件的更換時間、損壞原因以及檢修所需時間,更換周期,建立“維修知識數(shù)據(jù)庫”,提高維修人員技能,縮短維修時間,這些對我們的計劃檢修、備件儲備都具百益而無一害。準確的管理檔案更是確定大中修周期及內(nèi)容的最可靠的信息來源。檔案管理是指引設(shè)備管理前進的航標燈,促使設(shè)備管理逐步走向規(guī)范化、現(xiàn)代化、科學(xué)化。
2、建立點檢定修機制,延長設(shè)備的周期使用壽命
點檢定修制是一項重要的設(shè)備管理制度,推行全員參加的以點檢為核心的設(shè)備點檢定修制是保持設(shè)備穩(wěn)定順行的有力保障。為深化點檢制,應(yīng)該建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網(wǎng)絡(luò),本著“簡單設(shè)備誰使用誰負責(zé)、復(fù)雜設(shè)備誰維修誰負責(zé)”原則,進一步明確責(zé)任,加強考核,避免了只追求產(chǎn)量、不關(guān)心設(shè)備狀況、設(shè)備帶病運行現(xiàn)象的發(fā)生。
推行小時巡檢制和設(shè)備隱患故障分類控制體系,設(shè)備點檢應(yīng)該按照“定人、定點、定周期、定標準、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業(yè)務(wù)流程”的要求;制定崗位點巡檢制度,運用巡檢卡進一步明確巡檢內(nèi)容、巡檢標準、巡檢時間和巡檢責(zé)任人,做到分工明確、協(xié)作密切、責(zé)任落實、作業(yè)標準化,使點巡檢切實起到預(yù)防預(yù)報的作用;為有效解決點巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的各類問題,建立了設(shè)備隱患故障分類控制體系:一類故障利用定修時間排除,二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制,每天晨會車間依據(jù)“設(shè)備隱患故障分類控制整改表”提供的信息,安排當(dāng)日點檢重點,有效控制設(shè)備劣化趨勢,提高設(shè)備作業(yè)時間。
在點檢的基礎(chǔ)上,優(yōu)化定修模型。定修模型以點檢總結(jié)和分析為依據(jù),充分考慮各生產(chǎn)工序之間的聯(lián)系,盡最大可能減少物流和能源損失,以各生產(chǎn)工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產(chǎn)的平衡。為加強定修的動態(tài)管理和過程控制,應(yīng)建立定修前的準備會制度,4小時以內(nèi)的定修提前2天召開會議、4小時以上的定修提前3天召開會議,落實方案、物資和工器具的準備情況,明確定修內(nèi)容、責(zé)任和要求;定修中間適時召開中間會,落實解決定修中出現(xiàn)的新問題;確保定修都能做到內(nèi)容和措施及時、到位,定修完成后,及時組織人員對定修效果檢查驗收,召開定修反省會,寫出定修總結(jié)和寫實,再據(jù)此檢查點檢標準和定修模型,從而形成了PDCA良性循環(huán)。
全員參與設(shè)備點檢定修,實現(xiàn)了操檢合一。操作、維護和專業(yè)技術(shù)人員共同維護管理設(shè)備,操作者精心操作,維護者精心維護保養(yǎng),點檢定修信息互通有無,發(fā)現(xiàn)故障嚴格按分類控制,使設(shè)備運行始終處于動態(tài)受控狀態(tài)。
3、加強維護保養(yǎng)
設(shè)備的正常運轉(zhuǎn),首要是做好設(shè)備的維護保養(yǎng),誰主管,誰負責(zé)。“刀不磨要生銹”,維護保養(yǎng)更如此。每一個注油點每天需要加油100g,就必須每天加油100g,而決不允許在10天后一次性加油1000g,在潤滑保養(yǎng)上杜絕簡單的加法運算,嚴格按照“五定”、“三級過濾”原則進行潤滑管理,為此崗位工必須真正負起責(zé)任。
自檢自修的內(nèi)容要切實可行,一絲不茍。崗位工發(fā)現(xiàn)問題后及時匯報,采取必要措施防患未然,同時交接班記錄必須詳實客觀,交接班時必須對設(shè)備進行細致檢查,發(fā)現(xiàn)問題及時處理,杜絕帶病作業(yè)。
4、計劃檢修是頭等大事
設(shè)備的正常使用,操作、維護重要,檢修更重要。由于產(chǎn)量、質(zhì)量等因素,設(shè)備停機時間逐步減少,我們的檢修工恰似“110緊急警務(wù)”奮戰(zhàn)在搶修現(xiàn)場,油泥、汗水、塵土混在一起,確實感人,但是設(shè)備管理卻事倍功半。
為了改變被動局面,必須根據(jù)點檢情況、設(shè)備運行時間、設(shè)備負荷、設(shè)備所處環(huán)境、設(shè)備維修歷史記錄等因素科學(xué)地科學(xué)地制定計劃檢修計劃,設(shè)備技術(shù)員不定期的對所有設(shè)備進行全面檢查,與機臺的檢修計劃匯總到車間,經(jīng)過認真分析拿出解決方案,再將任務(wù)布置到檢修班組,根據(jù)生產(chǎn)情況實施檢修。檢修時設(shè)備技術(shù)人員親自到場,嚴格把關(guān),最后由設(shè)備技術(shù)人員與崗位工共同簽字驗收,實現(xiàn)互相監(jiān)督、相互制約,由三家共同對檢修質(zhì)量負責(zé),把事故消滅在萌芽狀態(tài),降低勞動強度與檢修成本,提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率,保證生產(chǎn)。
5、建立難點攻關(guān)機制,解決制約生產(chǎn)的設(shè)備瓶頸問題。
針對制約生產(chǎn)和指標提升的薄弱環(huán)節(jié),開展技術(shù)攻關(guān)揭榜、小改小革和合理化建議等活動形式,激發(fā)員工解決問題的積極性。把技術(shù)攻關(guān)的目標鎖定在“三點”上,一是重點,二是難點,三是事故頻發(fā)點。通過建立和實施設(shè)備難點攻關(guān),有效地消除設(shè)備瓶頸,挖掘設(shè)備潛能。
6、建立教育培訓(xùn)機制,提高員工的業(yè)務(wù)技術(shù)素質(zhì)。
設(shè)備管理是企業(yè)的一項基礎(chǔ)管理,加強教育和培訓(xùn)、不斷提高各級設(shè)備管理人員的業(yè)務(wù)技能是提高設(shè)備管理水平和企業(yè)競爭力的重要手段。開展了各種形式的專業(yè)培訓(xùn)學(xué)習(xí)活動,組織員工學(xué)習(xí)了“5S”管理和各項管理制度,培養(yǎng)職工尊崇規(guī)則的習(xí)慣;組織工程技術(shù)人員對員工進行技術(shù)技能培訓(xùn)學(xué)習(xí),從感性和理性上更好的認知了設(shè)備,提升了素養(yǎng)水平;針對近年來新設(shè)備投產(chǎn)較多的特點,認真組織員工培訓(xùn)學(xué)習(xí),使員工及時了解新設(shè)備的技術(shù)特性、掌握設(shè)備的運行特點。通過這些措施,使員工很快熟悉了新設(shè)備,為規(guī)范地使用設(shè)備奠定了基礎(chǔ)。
開展“相互性培訓(xùn)”活動,即利用每個人都有自己的強項特點,組成由技術(shù)員、區(qū)域維修負責(zé)人、生產(chǎn)班長為主的設(shè)備隱患大排查小組,對于各工序的重要控制點做逐一檢查,明確易發(fā)故障點、備品備件情況,并重新確定預(yù)檢修時間,一方面完善了預(yù)防性維修系統(tǒng),另一方面使每一位相關(guān)責(zé)任人對目前的設(shè)備狀況都有了更深層的了解等等。
7、充足備件是勝利之本
“巧婦難做無米之炊”。為了保證生產(chǎn)的正常運行,必須對備件進行細致分類,總結(jié)出每一種易損件的使用周期,備件的經(jīng)濟訂購量,采購時間,和重定點,安全庫存量按實際使用的情況由系統(tǒng)不斷調(diào)整,使庫存?zhèn)浼?shù)量不斷趨于合理,減少備件費用。在合理控制庫存的前提下備足、備好備件,做到“手中有糧心不慌”。與此同時,與采購部門密切合作,堅持“貨比三家”的采購原則,并定期對供應(yīng)商進行對比考察,共同保證備件質(zhì)量及供貨周期。同時對于那些關(guān)鍵和瓶頸設(shè)備的非易損件也要適當(dāng)儲備,以防不測,但要嚴格把握數(shù)量。
8、技改技措、修舊利廢
對于結(jié)構(gòu)簡單的易損件,自行或委外加工,即保證生產(chǎn),又節(jié)約資金。極力推行修舊利廢,分類處理更換下來的備件,堵住因備件使用導(dǎo)致的設(shè)備損壞停產(chǎn)的漏洞。對于確實有修理價值的零件進行徹底修理,以備后用。鼓勵員工對設(shè)備中存在的不合理之處進行技術(shù)革新與改造,改善設(shè)備的工作性能,也為員工創(chuàng)造學(xué)以致用的條件和機會。實現(xiàn)資源的重復(fù)利用,物盡其力,杜絕浪費,降低成本,減少污染。
9、設(shè)備管理服務(wù)于安全生產(chǎn)
生產(chǎn)以設(shè)備為基礎(chǔ),而安全則是生產(chǎn)與設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的前提和保證,離開了安全就毫無價值。“安全第一,預(yù)防為主”,“我要安全,我會安全,我能安全”。設(shè)備的運轉(zhuǎn)處在一個動態(tài)之中,時刻都存在著不安全因素,所以必須時刻抓緊安全這一重要環(huán)節(jié),在平時的維護保養(yǎng)、計劃檢修、員工培訓(xùn)中無時不刻要提到安全,講到安全,考慮到安全,做好安全。當(dāng)設(shè)備與安全沖突時,設(shè)備必須服從安全,降低設(shè)備事故的發(fā)生機率,同樣是設(shè)備管理體制中的一個重要環(huán)節(jié)。
堅持預(yù)防性、系統(tǒng)性管理的原則,把查找隱患和消缺治理有機地結(jié)合起來,形成了定點、定時、定內(nèi)容的檢查制度。對設(shè)備隱患進行全面排查,及時發(fā)現(xiàn)并對發(fā)現(xiàn)的不符合項深入剖析原因,制定具體的整改計劃和措施,進行了全面整改。
10、抓好設(shè)備的現(xiàn)場管理。
企業(yè)要以“5S”管理為手段、促進設(shè)備現(xiàn)場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標。通過廣泛的學(xué)習(xí)和宣傳,使廣大員工牢固樹立了“設(shè)備無故障始于無塵”的觀念,車間充分利用點檢和定修的時機抓好設(shè)備的清潔管理,現(xiàn)場的備件做到了分類定置管理;對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治,實現(xiàn)了主管線的“零泄漏”。
另外,設(shè)備基礎(chǔ)管理規(guī)范化的重點還包括各類設(shè)備臺帳的完善,技術(shù)圖紙電子化,整合維修、交接班等記錄,整理線路圖,建立單機臺設(shè)備檔案等。
四、組織好PM小組活動——TPM的管理要點
在生產(chǎn)第一線建立PM小組,按生產(chǎn)組織編組。由生產(chǎn)班組班長兼任組長,車間設(shè)備技術(shù)人員協(xié)助,生產(chǎn)中的骨干擔(dān)任組員。PM小組每周一次例會,主要活動內(nèi)容有:
1)根據(jù)上級的PM方針,制定小組的工作目標;
2)針對生產(chǎn)中影響生產(chǎn)六大損失、瓶頸因素,找出原因,制訂對策,加以解決;
3)開展“5S”活動;
4)填寫點檢記錄,根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析設(shè)備的實際技術(shù)狀況;
5)組織教育培訓(xùn),提高成員技能;
6)檢查小組目標完成情況,進行成果評價。
五、推行TPM容易步入的幾個誤區(qū)
1、生搬硬套,教條主義;
2、虎頭蛇尾,流于形式;
3、過分依靠計算機軟件的作用;
4、把TPM單純化,局限化。
總之,任何事物的成功都有其特定的土壤,不是照搬就能采用的。推行TPM也分為若干階段,不同階段有不同的標準和要求。大目標看著離我們很遠,但把它分解成小目標,一個一個攀升,就能達到成功的頂點。
TPM管理培訓(xùn)公司寄語:設(shè)備管理是一個系統(tǒng)工程,新形式下的企業(yè)必須對設(shè)備管理更新觀念,探詢適合自己生產(chǎn)發(fā)展實際的管理體系,使設(shè)備管理更促進生產(chǎn),降低成本,提高經(jīng)濟效益,希望通過引入TPM管理機制,建立了適合廠情的新型設(shè)備管理模式,全面提升了設(shè)備指標,促進了設(shè)備向零故障邁進。在競爭激烈的市場經(jīng)濟中,使企業(yè)披荊斬棘,乘風(fēng)破浪,立于不敗之地!
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