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為什么說TPM管理能風靡全球

來源/作者: TPM咨詢服務中心 丨 發(fā)布時間:2018-12-14 丨 瀏覽次數(shù):

  TPM(Total Productive Maintenance)是以設備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標,以全系統(tǒng)的預防維修系統(tǒng)為載體,以員工的行為規(guī)范化為推進過程,以全體人員參與為基礎的設備維護、保養(yǎng)、點檢和維修體制。它具有可操作性,解決了設備管理需要“三分治、七分養(yǎng)”的問題,為設備管理“從人治走向法制,從經(jīng)驗走向規(guī)范”鋪平了道路。

  

  TPM實施中的思維系統(tǒng)結構

  

  TPM實施中的思維系統(tǒng)結構

  

  TPM或TNPM(全面規(guī)范化生產(chǎn)維護)的核心是四個“全”:

  

  (1)以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標。對于設備系統(tǒng)而言,TPM追求的是最大的設備綜合效率,對于整個企業(yè)而言,TPM追求的是完全有效生產(chǎn)率,設備綜合效率反映了設備本身的潛力挖掘程度,即對設備的時間利用、速度和質量的追求。完全有效生產(chǎn)率反映了整個生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力挖掘程度。

  

  (2)以全系統(tǒng)的預防維修體制為載體。全系統(tǒng)的概念是由時間、空間、資源和功能構成的四維空間。時間代表設備的一生,從規(guī)劃到報廢全過程;空間代表從車間、設備到零件的整個空間體系,由外到內(nèi)、由表及里、包含整個生產(chǎn)現(xiàn)場;資源代表全部的資源要素,由資金、信息等構成;功能代表全部的管理功能,是PDCA循環(huán)的拓展,從認識到反饋的科學管理過程。

  

  TPM要求在一個四維空間上討論預防性維修的運行,是一個全系統(tǒng)、全員的概念。

  

  (3)以員工的行為全規(guī)范化為過程。規(guī)范是對行為的優(yōu)化,是經(jīng)驗的總結,它是根據(jù)員工素質、生產(chǎn)、工藝、設備實際狀況等因素而制定的,它是高于員工的平均水平,而通過適當培訓,員工可以掌握和執(zhí)行的規(guī)范。規(guī)范是適應員工水平和企業(yè)設備狀況的操作、維護、保養(yǎng)、維修行為標準。規(guī)范一旦制定就應要求員工強制、機械地執(zhí)行,逐漸地員工由被動執(zhí)行變成主動執(zhí)行到習慣執(zhí)行,最后變成素養(yǎng)。

  

  任何一個規(guī)范、制度都不是十全十美,所以在實施過程一定要堅持以下原則:有制度按制度辦;制度不完善,先按制度辦,然后修改制度;沒有制度先辦,根據(jù)經(jīng)驗制定制度,然后逐步完善制度。。

  

  在企業(yè)的規(guī)范中,《崗位工作標準》和(設備點檢定修標準》尤為重要(見附錄1和附錄2)。

  

  (4)以全體人員參與為基礎。設備管理“三分治、七分養(yǎng)”的含義是一個“全員”。全員表現(xiàn)在三個方面:

  

  1)橫向的全員,即所有部門的參與。’生產(chǎn)現(xiàn)場的設備維護體系不僅是設備部門的工作,生產(chǎn)、工程、人力、財務等部門都應介人其中。

  

  2)縱向的全員,即從最高領導到最基層的員工都要重視,規(guī)范現(xiàn)場設備的操作、維護保養(yǎng)。

  

  3)小組自主改善活動,是全員的一個具有生命力的細胞。自主式提案管理、單點式教材技術培訓,是提高職工素質的有效手段。

  

  TPM管理培訓公司總結以下為推進TPM中值得注意的幾個問題:

  

  (1)最高管理者的決心大小是決定TPM活動能否成功的關鍵。

  

  (2)從計算總有效設備生產(chǎn)率('PEEP)著手,梳理出影響TEEP的七大因素,并找出七大因素中每種因素中的前兩位關鍵矛盾,著力解決這前兩位矛盾,從而提高TEEPQ例如某礦影響電鏟TEEP的七大損失如下:

  

  1)計劃停機:定修、保養(yǎng)、限電、待令、計劃停開等。

  

  2)外部因素停機:交接班、自檢、待水、待電、待汽、期間就餐、修路、移坡道、靠線等。

  

  3)設備故障:機械、電氣、液壓、空壓、意外損害等。

  

  4)作業(yè)調整:移鏟位、升(降)段、電動輪對鏟位、指令調整等。

  

  5)速度損失:做斜坡道、掘水溝、操作技能低等。

  

  6)空轉、短暫停機:待車、待裝、待翻、待鏟窩等。

  

  7)質量損失:供電質量不穩(wěn)定、爆破質量不好(根底、大塊)、場地不平和回旋空間狹窄等。

  

  對影響七大損失中的影響因素繼續(xù)分析,從而找出究竟是生產(chǎn)指揮、培訓、技術、檢修、維護保養(yǎng)中的哪一種缺陷,制定改進、評價措施,從而達到提高TEEP的目的。

  

  (3)量化措施、責任到人。對制定的改進措施,考核辦法一定要達到量化程度,并落實到人頭,限時完成對推進TPM非常重要。

  

  (4)要有適當?shù)耐度恕?/p>

  

  (5)健全的檢查、評估體系和激勵機制必不可少。



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